jueves, 26 de septiembre de 2013

Reconstrución pórtico iglesia Llodio





La escuela de FP reconstruye el pórtico de la iglesia de Llodio

Los alumnos han elaborado 52 piezas de acero de un metro cada una y 30 kilos de peso para sustituir al friso actual, muy deteriorado

MARTA PECIÑA
LLODIO.Los alumnos de la escuela de FP de Llodio se han encargado de reconstruir el pórtico de la iglesia de San Pedro de Lamuza. El trabajo ha estado a cargo del taller de soldadura y calderería que dirigen Carlos Villarreal y Txema Tello. “Se ha realizado de forma excepcional porque esta labor encajaba dentro del curriculum que tienen que seguir los alumnos”, explicó el responsable del centro, Javier Aiz.

El friso, que ya está terminado, espera en los almacenes municipales para ser colocado, aunque antes habrá que acabar con las últimas goteras que aún persisten pese a la reforma integral realizada en el tejado.

El trabajo ha consistido en la construcción de 52 piezas de un metro de largo cada una para sustituir a las anteriores, que estaban muy oxidadas. Se han retirado las que presentaban más riesgo. “Están hechas de fundición y con un golpe seco es posible que se rompan”, explicó Carlos Villarreal. Para evitar accidentes, la piezas de recambio se han construido de acero, que es, mucho más resistente.

“Hemos copiado el diseño en el programa Autocad”, explicó el profesor. Después, se coloca una plancha de acero sobre la superficie de la cortadora y el corte por plasma reproduce con exactitud el dibujo cargado en la máquina. Las piezas se han rematado colocando unas varillas para hacer un borde más grueso que el resto de la pieza y los soportes en la parte trasera que garantizarán su colocación en el pórtico.

Cada una de las piezas pesa 30 kilos y, ahora, serán los operarios municipales los que se tendrán que encargar de pintar y colocarlas en sus sitios.

Simbolismo especial

El alero del pórtico tiene un simbolismo especial. No sólo por estar colocado en uno de los pocos ejemplos de arquitectura del hierro en el País Vasco, sino porque su diseño se ha utilizado como símbolo de ‘Laudio comercial’, promovido por la asociación de comerciantes en 2008. El motivo floral simboliza los barrios de Llodio, volcados en el valle del Nervión.

Según el estudio realizado en 1992 por Kepa Sojo, su autor es “desconocido”, aunque data su construcción entre 1892 y 1893 después de que la anterior estructura del templo se derrumbara bajo el peso de una gran nevada. El accidente provoco tres muertos y varios heridos, según recogió el historiador Juan Carlos Navarro en el programa de fiestas de 1976.

La cubierta

La reparación de la cubierta comenzó en diciembre y ha costado 50.000 euros que han pagado a partes iguales el obispado y el ayuntamiento de Llodio, dado que la propiedad es compartida. No ha sido posible fijar que parte corresponde a cada uno, aunque la hipótesis más difundida apuesta a que sea terreno religioso la parte que ocupaba el antiguo pórtico y que la ampliación posterior tras el derrumbe de 1993, pertenecería al Consistorio laudioarra.

El uso del pórtico es compartido desde hace años. Es un lugar de reunión después de las misas y eso no impide que acoja a los baserritarras en el mercado semanal. También es usado en muchas ocasiones durante las fiestas para albergar actividades de las peñas y es el espacio donde comen los cofrades de San Roque cada año.


domingo, 8 de septiembre de 2013

Formula Student 2013

EL CMFP de LAUDIO/LLODIO PARTICIPA POR 2º AÑO CONSECUTIVO EN EL PROYECTO FORMULA STUDENT COLABORANDO CON LA ESCUELA DE INGENIEROS DE BILBAO

Por segundo año consecutivo, el Departamento Mecánico del Centro Municipal de F.P. de Laudio/LLodio ha colaborado con la Escuela de Ingenieros de Bilbao en el Proyecto Formula Student, la competición más importante de Europa a nivel educativo, que se celebró por primera vez en el Reino Unido en 1998. Más de 120 universidades de todo el mundo tienen el reto de diseñar y construir un coche de carreras monoplaza para competir en pruebas estáticas y dinámicas, demostrando su conocimiento además de probar el rendimiento del vehículo.

Más infor.: http://fsbizkaia.com/?lang=es_es 
Si bien en 2012 la Escuela de Ingenieros de Bilbao participó con dos coches construidos desde cero, uno con motor de combustión interna y otro con motor eléctrico; en 2013 los esfuerzos se han centrado en desarrollar un nuevo vehículo eléctrico (las normas impiden participar con el mismo vehículo que el año anterior).

Las decenas de estudiantes que toman parte en el proyecto se organizan en equipos, en función de la parte del coche en la que trabajen: suspensión, chasis, transmisión,… Nuestra escuela colabora estrechamente con este último apartado.

El año pasado tuvimos que mecanizar ocho piezas, que se montaban en parejas: dos parejas para el coche de combustión y otras dos para el eléctrico, cada una diferente.

Debido a sus grandes dimensiones optamos por amarrarlas mediante bridas directamente a la mesa de nuestro centro de mecanizado.

Aunque aparentemente sencillas, el reto al mecanizarlas estaba en la gran precisión que tenía que tener el agujero al que “abrazaba” cada pareja de piezas. Tarea que se complicaba con la dificultad de mecanizar una ranura en su interior. Por eso se optó por pre-mecanizar el agujero para, una vez montadas las parejas, acabarlo y ranurarlo.


En ese agujero iban montadas, como se ve en la foto, las piezas encargadas de alojar los rodamientos de la transmisión, en cuya mecanización también colaboramos.  


El resultado, una vez montados los subconjuntos, fue este:


 Este año, sin embargo, el diseño se ha mejorado sobremanera. Cada pareja de piezas, junto con la pieza interior que soporta el rodamiento, ha sido sustituida por una única, más pequeña y, por tanto, en conjunto, muchísimo más ligera.

Como los tochos que nos han proporcionado desde la Escuela de Ingenieros estaban muy ajustados a las medidas finales (lo cual hacía inviable la utilización de bridas debido a que las herramientas colisionarían contra ellas) hemos optado por un curioso sistema de amarre.

En lugar de sujetar las piezas directamente en la mordaza (esto originaría deformaciones inadmisibles en los alojamientos de los rodamientos) hemos empleado tornillos para amarrarlas a una plancha de aluminio que hace las funciones de base y que nos ha permitido mecanizar las dos caras de las piezas. 


Y ESTE HA SIDO EL RESULTADO FINAL DE NUESTRO TRABAJO